中国机械工业联合会执行副会长杨学桐

这些年我国机床工具行业历经阳光和风雨，曲折变化，形势可以说有喜有忧。为了行业的进一步持续发展，我们首先要看清自身的不足。2013年下半年开始机床行业出现下滑的态势，至今，机床工具行业已经进入新常态的发展阶段，分析原因，主要有以下几点：

首先，我国的三大马车——投资、出口、消费，近年来的出口虽然有改善，但是严格来说目前还不是机床行业最主要的拉动力量，而就消费来说难度还是比较大，因此拉动力度比较大的还是投资拉动。关于投资方面，目前机械工业投资还在增长，但增长幅度小了很多，用于购买装备器具的投资增长只有10%，但以前都是30%~40%。

第二个问题是产品结构问题。我国的数控机床产量近十年来的发展速度是非常惊人的，但这里有个比较大的问题，就是我们仍然以中低端和中端为主，在高端领域我们还处于劣势。我们的发展速度已经跟不上用户需求提升的速度，不匹配。所以我强调我国机床业是结构性过剩，而不是能力过剩的问题。我国的高档机床从5%增长到了7%，虽然有增长，但总体来讲我们在高端市场的占有率还是太低了。从主机到功能部件到配套件，整体与国外还是有差距的，这个差距需要很长时间才能追赶上。

第三个问题，我们在体制、机制上不太适应市场经济的运行状态。要转型升级，必须在运行机制上有新的思路，包括企业、行业甚至是国家层面。只在产品结构、产业结构上调整是不够的，否则发展速度会滞后。

第四个问题是管理问题。我国机床工具产品的可靠性、一致性、稳定性一直是症结所在，为什么得不到有效改善，态度、管理是很大一部分原因。我们希望所有的企业的每个员工能够各司其职，把自己的本职工作做到最好，那对产品的质量、加工效率都会有明显改善，这是一个近乎于全民的行为，也是管理的范畴。

第五个问题是创新能力不足。这几年我们提创新拉动，其实是在倡导真正的创新，原始创新。原始创新应该是行业内从来没有的，特别的加工方法。因为随着中国制造业的强大，从国外的技术引进已经很难了，必须激起国内的创新潜力。

此外，我们要从应用工艺、应用技术上下大力气，以前我们往往更注重制造工艺，忽视了应用工艺。曾有前辈提出“做机械工业的总工艺师”的发展思路，是说机床企业应该比用户还熟悉他们的工艺，可我们现在的问题是，基本功能都有，但是工人实际操作起来非常繁琐，不人性化，这就是我们与国外先进应用工艺之间的差距。因为人家都是以客户的需求为出发点的，把客户需求固化在自己的操作系统里，不断完善，这样才有便捷的操作系统，这样的产品是会受到普遍欢迎的。

虽然我们存在很多问题，但这几年成绩也不少，首先就是近些年我国的数控化率增长很快；其次，产品结构有所改变，以前简易型的产品多，现在基本以中档为主，还有中高档的产品；第三，数控系统已经打破垄断，市场上已经有30%以上的国产数控系统被使用，基本是中档的，可靠性达到1.5~2万小时，可以满足一般用户需求，还有多轴联动的出现让我们可以进行叶片的加工；第四，品种有所突破，如北二为汽车工业潜心研发的点切随动式曲轴磨床，一台设备可同时加工曲轴径和主轴径，而且效率很高，与国外设备同台竞技，在精度、效率上都略胜一筹；还有沈阳机床的i5系列产品，率先进入工业4.0的行列，为我国的智能化、网络化制造打开了新的局面。

我国要从制造大国向制造强国转变，就必须要提升我国企业的品牌知名度、加工质量以及市场占有率，有了这几方面的保障才能被称之为制造强国。我们需要深层次的调整，才能实现我国机械加工业的转型升级。