山高刀具（上海）有限公司产品工程师刘天喜先生

随着全球医疗事业的发展，以及人们对生活水平和生命品质的需求不断提高，整个关节植入行业呈现飞速发展。置换件主要集中在三大块：膝关节、髋关节以及创伤类，而膝关节的需求占据了＞1/3的市场份额。

而膝关节塑料垫是一个消耗件，属于大批量生产的零部件。各大生产厂家对其加工工艺投入了很多的精力时间进行改善和提高。山高（SECO）长期为医疗行业提供各种解决方案，对膝关节塑料垫的加工也进行了多年的研发，山高提出了高效率成型精加工的概念，开发了Premier Finisher超精加工刀具，为全球各大关节生产厂家提供了完美的解决方案。

加工原理及优势

山高采用一刀成型加工，原理图如图1所示。完全吻合零件的本来轮廓型线，能够做到精确的成型加工。

此种刀具替代现行的球头刀仿形加工，优势非常明显。具体表现在：表面精度可以达到Ra0.2左右；效率提高数倍，从原来的30min的型面仿形加工时间，缩短到一个型面6s左右的加工时间；与定制的立柱加工刀具配合，实现几乎零接刀痕的R过渡。

刀具设计特点

专为膝关节塑料垫开发的Premier Finisher刀具采用螺旋槽设计，主要结构特征如下：螺旋槽结构，实现轻快切削，排屑顺畅；刃口极其锋利，刃口处理为5u，实现精良的表面粗糙度，极轻的切削力和切削热；槽面抛光，实现完美的排屑；特定的棒料材质，实现锋利刃口的可能性以及优秀的刀具寿命；无涂层，实现锋利的切削刃口；精准的刀具轮廓公差，以实现客户工件的精密尺寸要求。

刀痕解决方案

由于生产厂家对于品质几乎苛刻的要求，在立柱和型面的交汇弧面R处，不允许有明显的接刀痕出现，为了满足这种需求，我们开发出了先进的加工理念，尽可能避免不同刀具之间的接刀痕。其原理是我们这个轮廓成型精加工刀具，加工一半R面，另一半用另一把同样极其锋利的刀具进行加工，这样一结合，接刀痕控制到最小（几乎没有）。

加工案例

试验工厂为国内某重点知名医疗企业。原来使用球头刀具（D6）做仿形加工，加工效率无法实现高效加工，加工时间需要30min左右，表面仅仅刚好能达到Ra0.8的表面粗糙度，轮廓精度在0.1mm左右。使用山高刀具的Premier Fiinisher刀具（D20），两个成型面，包括工作台转动换刀时间，在20s内完成了型面精加工，表面可以实现Ra0.2的优良表面粗糙度，轮廓精度达到了0.037mm。大大缩减了加工时间，提高了加工效率，并且超过了客户预期的表面精度和轮廓精度。