随着信息技术的日新月异，使得汽车模具制造数字化过程变得越来越快捷。真正的冲击来自于汽车模具生产模式的改变，从产品的设计、研发到制造等所有环节由人工的串行流程协调变成数字化的并行流程协同，彻底改变了传统的生产过程和管理体系。

盖勒普Predator SFC-MES系统集成解决方案，实现汽车模具生产全过程的数字化管理。通过提高模具生产管理水平来满足国内汽车模具企业对高质量、短生产周期的模具产品的追求，并适应不断变化的市场需求。

盖勒普DNC系统取代了低效率的汽车模具生产现场手动传输NC程序的方式。NC程序从模具工艺室开始编制，到数控设备进行加工，可实现全程无纸化推送。模具车间的各种新旧设备都可以联网在DNC网络平台上，实现对NC程序集中管控，并进行NC程序的追溯。

汽车模具生产现场复杂多变，繁多的程序文档分散管理，不易共享和追踪。盖勒普PDM 制造过程数据文档管理系统帮助完善车间生产及工艺流程信息管理，实现作业指导的创建、维护和无纸化浏览，将作业文档电子化管理，便于即时查询浏览及归档保存，避免或减少基于纸质文档的人工传递及流转，大大提高了生产人员的工作效率。

建立机床监控系统，实现汽车模具生产及设备使用情况分析，让生产现场透明化。盖勒普MDC系统通过多种灵活的方法获取模具生产现场的实时数据(包括设备、人员和生产任务等)，将其存储在数据库，并以国内外先进的精益制造(Lean Manufacturing)管理理念为基础，结合系统自带的近100种专用计算、分析和统计方法，以25000多种报告和图表直观反映当前或过去某段时间的模具生产状况，帮助企业通过反馈信息快速做出科学和有效的决策。

制造技术的发展使得汽车模具生产现场工装及刀夹量具（简称“刀工具”）的种类和数量越来越多，盖勒普Tracker系统对车间刀工具进行整体的流程化管理，通过实时跟踪刀工具的采购、出入库、校准、报废等过程，帮助库管员、工艺员、制造工程师和刀工具主管等有效地改善刀工具管理过程，提高刀工具的管理效率和利用率，全面降低刀工具的使用成本。

标准化可以复制，但精细化却很难复制，它要求模具企业具备卓越的管理和高效的执行力。盖勒普MES系统用条码技术跟踪模具从物料投产到成品入库的整个生产流程，实时采集生产过程中发生的所有事件，让模具在整个生产过程中变得清晰、透明；能够很快发现出现质量问题的原因，制定针对措施解决质量瓶颈问题，实现模具质量追溯；通过改变原来手工录入过程，达到准确、及时、快速的数据反馈，避免人为输入差错，更重要的是，使模具现场生产人员精力集中在业务操作上，提高工作效率。在企业未来的规划上，MES还能够为汽车模具企业实现一体化的模具设计与制造提供先进技术储备，支撑企业实施精益生产和精细化管理。

数字化车间是模具制造的核心单元，通过不断提升数字化制造能力和数字化协同水平，建立起全数字化的集成应用环境，利用先进的信息技术，由车间数控设备及工位智能化联网开始，经数字化制造工艺设计和生产经营信息(包括生产计划编制、制造数据管理、作业调度管理、加工过程控制和质量监控)，直到现场生产状况数据信息采集处理，实现从车间生产经营管理、生产计划管理、制造资源管理与配送、现场管理和质量保证等职能部门间的管理集成。达到缩短产品制造周期、提高数控综合应用效率，提高模具结构件制造的快速响应能力，实现高动态性、高生产率、高质量和低成本的模具产品数字化制造。

市场竞争的全球化和市场需求的多样化和不确定性、价格竞争的加剧等都给汽车模具企业现存的生产管理方式提出更高的要求。数字化管理成为汽车模具企业赢取市场的“杀手锏”，在生产过程中不断提高数字化管理水平，能够帮助企业在激烈的市场竞争中占据有利地位。