Tim Peterson的Industrial Molds公司自2002年起便开始采用自动化加工单元，并购买了一台集成一个Erowa 60位机器人的Bostomatic CNC机器，用于碳切削操作。

2004年，Erowa向公司推荐了其最新的JMSpro Job Management软件，并演示了该软件如何与无线射频识别(RFID)技术合作管理自动化加工。在一个自动化单元内安装小型RFID(无线射频识别)芯片，用于管理其中的工件的活动，不需要操作员采取额外的行动或特殊编程。

模具制造商一般并不是生产工人，其公司也不被视为生产加工厂，但Industrial Molds公司发现，采用将Erowa的RFID(无线射频识别)芯片和集成的JMS软件与自动化相结合的“生产思维模式”是提高制模准确性和效率的关键。如今，公司的Erowa托盘和焊夹阵列中也安装了芯片，有助于根据具体的“路径计划”(由生产团队制定)系统地通过工厂的四个自动化加工单元移动工件。

采用RFID（无线射频识别）技术的自动化系统是Industrial Molds公司的一项创新，使生产工序更快速、更准确

Industrial Molds公司的目前配备了一个高速铣削单元，主要包括牧野S56和F5 CNC加工单元，由一个Erowa ERS机器人连接，一个碳切削单元(替代了Bostomatic单元)，包含一个MikronUCP 600 Vario 3+2和配有一个Erowa Robot Multi的HSM400U LP五轴CNC机床，可以处理多达200个焊条以及一个新型EDM装置，配有两个SodickAG60 sinker EDM(电火花加工机床)，集成一个Erowa Robot Dynamic ERD。

如大多数模具工厂一样，Industrial Molds每年制造的约125个模具中没有任两个是相同的。客户经理Wes Stephens称：“这使模具制造既有趣又富有挑战性，这也是将铸模工序自动化的原因。在任何给定的时间，我们可能同时进行40～50个加工任务。装有RFID(无线射频识别)芯片的夹具使我们能更有限地控制自动化工序。”

预先计划

然而，为了保证采用RFID(无线射频识别)技术的自动化系统更正确、更有效地运行，还需要采取一些重要措施，首先是预先计划。“在如何计划工作以及如何在工厂实施方面，我们采用的体系非常繁杂，因为过去的经验已经让我们意识到了沟通的重要性。”

自动化经理Jeff Noud制作一个PowerPoint文件，其中包含关于构成模具的各个工件的部署/计划表。通过讨论，确定工件在装有RFID(无线射频识别)芯片的托盘上的定位，以便于坐标测量机拾取。这一步非常重要，因为各部门将据此确定所有编程。

“PowerPoint是一个非常重要的沟通工具，因为它消除歧义性。PowerPoint将通过图纸进行说明，并采用严格的测量数据精确地进行解释，这样问题就消除了。由于所有问题都记录在PowerPoint中，可追溯性和可问责性增强了。”

托盘和优先次序

关键路径部件(如模芯、模腔和滑轨)优先加工，然后再加工次要部件。通过采用配有RFID(无线射频识别)芯片的JMSpro软件，Industrial Molds公司可以轻松地排列工件加工次序，在工件通过自动化单元时，会相应分配优先次序编号(-99～+99)。

并不是每个工件都适合采用自动化单元生产。有些工件太大，不适用于托盘。Industrial Molds公司还配备其他加工中心和操作员，可以满足此类工件需求。当工件就位后，保证其没有任何污垢，根据预先计划期间确定的定位规范小心地夹紧在托盘上，然后送到公司的CMM(坐标测量机)部门。因此，JMSpro软件被用作创建“指令树”或指令流程图，这样在每个部门运行各个流程。

最后，工件的每个工序将采用彩色磁体进行颜色编码，看一眼即可保证工件按照正确顺序(如在预先计划期间确定)在工厂内流通。

机床操作员利用Sodick LN系列控制系统、Charmilles DP控制系统和Autodesk PowerMill将编程部门制定的NC程序导入JMSpro中。一旦导入，将与相应的RFID(无线射频识别)芯片同步，建立在CMM(坐标测量机)部门最初制定的工作流程树形图上。操作员将托盘放置在传送带上，自动化单元的机器人将采用RFID(无线射频识别)扫描仪识别各工件。在发现正确工件后，将其放置在相应机床内，该机床会按照软件内设定的优先次序进行处理。

在完成加工工序后，若需要重新检查工件的精度，将工件发送回CMM(坐标测量机)部门，从RFID(无线射频识别)芯片检索相关数据，在托盘上对工件进行测量。

自动化、RFID(无线射频识别)芯片技术和机器精度不仅减少了交付周期，还加快了更换部件的复制速度和精度。”