在航空装备制造领域，为满足下一代飞机、发动机、机载系统的研制需求，装备必须在智能化、绿色化等方面有所突破，因此高速、高精、智能、复合、环保等特点将成为现代航空结构件的主要发展方向。在航天装备制造领域，航天控制系统中存在大量尺寸小、精度高、材料特殊的元件，这就要求装备制造厂商具备高质量、高效率和环境友好的加工工艺以及具备可精确塑性成形的成套设备。

航天装备制造的发展方向已逐渐转向高效、绿色、微型、精细化。在军工装备领域，随着军工行业在国家和国防相关领域技术地位和市场地位的提升，该行业对装备的要求日益严格。高精度、高刚性等具有特殊类型的产品将成为军工装备主要的结构件。而作为先进制造工艺的精密冷锻技术可生产出形状复杂、高精度与高强度的零件，可满足航空航天、军工等装备零部件的特殊要求。因此，航空航天、军工等装备制造业的升级换代为冷精锻行业的发展创造了良好条件。

随着航空航天制造业在高精度、高柔性、数字化制造时代的到来，越来越多的制造企业关注加工过程中产品的质量控制和高精度产品组装精度的控制。同时随着超音速技术的发展，越来越多的航空航天领域的发动机部组件对加工精度和组装精度的要求也越来越高，以适应更加严酷的工作环境。发动机机匣、叶盘、转子组件的跳动、极值位置、同心度、圆度以及平面度等的高精度检测会严重影响产品质量。航空航天领域检测零件外形以往多使用接触法，如三坐标测量机、特殊的量具等，使用贴靠的方法检测零件的曲面形状。这种方法效率不高，受人为因素影响较大，容易出错，存在一定的缺陷。目前，航空航天企业已经开始应用在线测量技术，并成功应用到盘、轴类回转体零件的高精度加工制造中，并获得良好效果。

数字化制造发展迅速，在经历了难加工材料、高效加工的先进制造过程，企业面临经济效益增收等现实问题后，如何快速实现经济效益，如何保证一次加工零部组件高精度的产品质量，是目前制造企业应重视的课题。高精度检测技术的在航空航天制造领域的复合应用，以及无人值守检验技术在航空航天部件检测中的应用，值得制造企业借鉴。