全新的龙门工厂技术应用

正如期望的那样，技术展示在峰会期间也是重要的内容之一，索拉露斯（SORALUCE）也再一次展示这些术在应用方面展现的能力，为加工中出现的通病给出了主要解决方案。

智能减振技术极大提高了加工时的切削能力

机床的生产效率往往取决于对材料的去除能力。很多参数，包括与机床自身有关的功率大小和动态刚性，与切削工艺有关的参数比如各种刀具，以及待加工材料和工件自身特点等，综合决定了材料去除率大小。然后无论如何，相关的振动问题是不可避免的。振动使得既有的加工条件收到限制，进而导致了噪音、不合格切削面等问题，甚至出现刀具断裂问题。消除颤振是任何一个操作者都要面临的挑战。

索拉露斯对这种挑战给出了积极的响应，通过开发各种方案来消除切削自振或颤振，从而提高机床切削能力，提高加工效率。多年来，索拉露斯在这方面取得了极大的成功，并获得知名荣誉奖项认可。

尤其是，索拉露斯机床动态行为专家团队和技术中心IK4-IDEKO开发的动态工件稳定器(DWS)，也在索拉露斯龙门峰会上进行了展示。这套系统消除了加工柔性工件时常常发生的颤振。作为专利技术，DWS是一种主动减振系统，由一个控制器和位于待加工部件上部的一个或多个惯性驱动器组成。

“其中一个主要优势就是更好的表面质量，特别是在工件刚性差区域进行切削时，由于消除了大切深时的颤振，从而提高了生产能力。系统的其它优势还包括功能友好且适应各种工件，可移植性强等，”索拉露斯研发经理Xabier Mendizabal解释说到。

DWS，作为市场上的前沿技术，为刚性差工件加工所带来的问题提供有效的解决方案。之前的传统解决方式包括设计昂贵的特殊工装夹具或者其它稳定性差和低效率的方法，相比而言，这套系统带来了革命性的改变和提高。

另外索拉露斯还自行研发DAS+，这套智能系统能够监视加工过程，选择最优参数组合来消除可能出现的任何颤振。

DAS+系统有专用界面来控制过程的实现，通过利用若干策略来消除颤振，比如滑枕主动减振，主轴转速自动最优化选择调整，以及主轴速度的谐振等。

这套方案，现已应用在新机床中，也可以在旧有机床上进行升级安装。系统能提高生产率多达300%，在整个工件的加工中发挥100%的切削能力。此外，DAS+系统提高了所加工零件的表面质量，延长了刀具寿命，使得加工过程刚性更好，减少机床内部零件的磨损。

除了DWS和DAS+之外，索拉露斯还提供其它定制化咨询服务，旨在提供切削稳定性。其中包括现有加工方法和加工策略的研究，振动根源的分析和切削时可能产生的颤振问题的处理方法。

用于大型工件就位的先进影像系统

大型工件的初加工需要机床在长度和高度方向上进行复杂调整，需要利用复杂的技术，导致加工过程成本昂贵且增加了机床停机待料时间。

这种工件的准备阶段，有时候甚至比加工所需要的时间都多，因为需要测量和计算工件的就位，确认各个加工面是否留有足够的加工余量，进而确保达到最终加工要求。经过这两个步骤之后，第三步还需要在机床上对工件进行找正。

为了优化上述这些过程，索拉露斯在峰会期间展示了VSET系统的优势，系统基于3D图像视觉技术，通过VSET测量和VSET找正模块，确保快速和安全的对工件进行测量和找正。这两个工作在机床外面完成，通过将测量、调整和校正等装夹工作转移到机床外面来执行，提高了机床利用率和生产效率。

为了以最快捷的方式完成整个就位过程，索拉露斯开发了第三模块并集成于这套系统中，包括一套对准系统，确保了来料工件的完美加工，满足速度要求，参数简易并且精确。

这套第三模块，名为VSET 找正模块，是VSET测量和VSET就位模块的补充，使得测量和就位过程中的反馈结果自动上传至机床数控系统，接下来设备便可以利用这些数据进行工作，通过这个功能，能把原有整个过程所耗费的时间减少高达70%。

工作时，VSET系统首先进行余量计算，确保待加工件的最优就位。VSET测量模块使用摄影测量技术，通过若干光学基准点或位于工件周边不同区域的标识物来校核工件。这步完成后，就位系统自动自动与工件3D模型几何参数进行对比，对基准点进行最优计算。随后，就位模块生成报告并发送至机床，然后通过内置在机床数控系统中的全新VSET找正模块，基于前面已定义的坐标系统，完成工件的找正。

新模块的应用，为减少待加工件在找正、就位和测量等方面所耗用时间问题，提供了一种有效的解决方案，而且因为测量和就位通过外部模块完成，机床利用率得以显著提高。VSET模块能够把控住工件的来料质量，无论是铸造、成型还是焊接;增加了机床生产能力，标准化了机床找正过程，无需特制基准件。

从根本上说，索拉露斯VSET系统将加工之前的准备工作进行了最优化处理，代表了索拉露斯再一次站在工业创新的前沿。

智能人机界面：直观、人性且易用的智能界面，缩短工作时间，提高整个加工过程的效率

新功能提高了加工效率，改善了人机工程性，更加易用，这些优势均由全新智能界面提供，由机床制造商索拉露斯独立开发。这种柔性工作环境适合了用户需要，带来了操作时间的减少。

这个界面名为索拉露斯智能人机界面，基于24英寸触摸屏。这套方案基于全新的显示，与海德汉TNC640系统兼容。这套系统可在临近控制面板的屏幕区域显示额外的信息，为操作者提供了更多参考。这种显示可以选择全屏，从而提供更多细节。

在这个新显示区域里，索拉露斯集成了多种应用，通过来源于单一工作环境中各种新功能，旨在使操作者的工作任务更加简易。这些应用包括计划显示、加工相关文档、工作状态校核、用户手册调用，还包括通过操作者控制的固定摄像头来显示工作区域，所有这些可视化应用均与程序执行同时进行。

“这种技术的主要优势是用户能够同时在同一个请求环境下，看到机床正在执行的各种操作，例如，3D布局查看器、报警管理或能耗水平”，索拉露斯数字平台经理、技术专家Jesús Álvarez说到。

得益于这个功能-更直观、人性化和易用-操作者工作时间减少，整个过程效率提高。

索拉露斯将多种应用集成在智能人机界面系统，其中就包括在加工过程中可以同时程序进行编辑功能。这种功能使得在控制区域执行加工程序的同时，可以在新的扩展屏幕中编辑另一个程序。“到现在为止，程序编辑屏幕需要和程序执行显示屏幕之间进行切换。不可能同时显示两个屏幕，对操作者的工作有所限制。而我们的这种新功能给操作者提供了巨大的便利，使其工作更加快捷和高效”， Álvarez补充说道。

新的界面 - 结合索拉露斯数据系统平台，平台作为分析工具，从机床产生的数据中提取大量信息，同时监视机床状态，确保加工过程最优化 – 在用户工作环境中显示报警管理、机床使用、能耗或机床维护信息。

通过智能人机界面，索拉露斯还集成了自己开发的其它应用。其中包括Indexmill软件用于工作面计算，有助于加工程序的生成。其它应用还包括VSET系统，用于待加工件的就位找正。

新人机界面也提供了通过远程桌面连接外部PC功能，除了所提供的应用之外，用户还能够自定义接入其它应用。

索拉露斯也在海德汉自有CNC屏幕上开发了新功能，使用可编辑键，例如客户诊断任务和加工循环辅助图像。

“这些功能的设计开发，目的在于简化使用频率最高的操作，机床中断后恢复运行，便利化诊断功能和改善人机工程性”，这位专家补充说到。