随着中国经济进入高质量发展阶段，航空航天行业迎来转型升级的机遇同时也迎来了挑战在3D打印技术专家Stratasys的帮助下，东方航空公司建立起了增材制造实验室，成功开发了众多3D打印客舱部件的应用。国内航空业率先引入增材制造这种新技术，源于东航2015年的一次尝试。当时东航引入第一架全新波音777客机，出现了飞机座位指示牌印刷错误问题。如向原厂采购备件，需要等待180天，且成本不菲。面对这样小批量的定制化零部件需求，东航工程师们最终决定利用3D打印技术寻求解决方案。利用该项技术，在三天时间内就就完成了制作，同时大大节约了成本。

ULTEMTM 9085 resin材料

2016年，东航选择Stratasys Fortus® 450mc工业级3D打印机，建立起成立增材制造实验室。这一选择不仅是出于对Fortus®系列稳定打印表现的信任，最关键的原因还是Fortus® 系列机型支持对ULTEMTM 9085 resin材料进行打印。它是一种经过检验的高性能热塑性材料，具备超高的强重比及FST评级(火焰、烟雾和毒性)。该材料通过了美国联邦航空管理局(FAA)的认证，也满足中国民航相关规章的严格要求，完美适应了东航对于安全标准的需求。

有Stratasys Fortus® 450mc工业级3D打印机的保驾护航，东航顺利开发了多项3D打印客舱部件的应用，包括座椅扶手、飞机舱门手柄盖板、行李架锁扣等内饰件等。例如驾驶舱内电子飞行数据包支架，就是由东航增材制造实验室完成开发和制作。如今的飞行员不再翻阅飞行手册，而是习惯在配备的电子飞行数据包上进行查询，支架的需求便应运而生。实验室受公司委托开发了这种通用辅助性零件，并借助3D打印技术的快速制造特点，产品设计迭代很快就定下了生产方案。目前，该支架已经用于空客330、320、波音737等公司机队上。

另一个典型的成功应用是客舱座椅后的书报架。安装在波音777商务舱的旅客大型书报架常会与餐车碰撞而开裂损坏，容易划伤乘客手指。由于这种书报架订货较为困难，实验室立即着手对书报架进行建模、打印，然后经过后期处理与相关审批，将此3D打印部件安装到飞机上。

通过与Stratasys的有效协作，东航实现了国内航空业首个将3D打印的客舱内饰件应用到民航客机上的技术创新。未来，实验室将继续扩大增材制造的规模、提升产能，向零件小批量、定制化生产迈进。同时实验室也将持续挖掘增材制造在航空领域的新应用，不断开拓更多的可能性。

身为3D打印技术的全球领导者，Stratasys近30年来持续深入关注客户业务需求，为航空航天、汽车、医疗等行业提供应®用型增材技术解决方案。Stratasys将为包括东航在内的更多中国企业积极做好增材制造技术储备，以创新技术推动高质量发展，协力绘就“中国制造2025”的宏伟蓝图。