大型钛合金风扇叶片型面数控光精加工特点

作者:本网编辑 文章来源:刀具网 点击数:557 发布时间:2011-03-18

叶片型面光精加工是为了保证型面粗糙度、波纹度满足设计要求、材料组织性能不产生变化,并且加工中要保证铣加工所获得的几何尺寸和位置精度基本没有大的改变。对于实际加工而言,叶片型面精加工是在去除铣加工存留刀痕的基础上,达到所要求的粗糙度、波纹度。型面每处的单面金属去除量不应大于0.05MM。

目前,利用数控砂带磨抛机床进行叶片型面光精加工的方式,是实际加工应用较为成熟的方法,而利用数控金刚石磨轮磨削机床进行叶片型面光精加工的方式,是正在尝试应用的一种方法。这些加工方式之所以被选择应用是因为它们各具特点。

首先,对于数控砂带磨抛机床加工方法而言,其具有以下特点:(1)砂带磨削磨粒锐利,磨削效率高,已达到铣削的10倍、普通砂轮磨削的5倍;(2)砂带磨削与工件摩擦较小,磨削生热少,砂带周长较大,磨粒散热时间间隔长,容易获得空气和切削液的完全冷却,可有效减少工件变形、避免烧伤和烧蚀;(3)砂带本身的柔软性和工作轮表面的橡胶体结构,保证砂带磨削与工件柔性接触,具有较好的跑合和抛光作用;(4)砂带磨削有稳定的磨具尺寸,由于砂带依附于工作轮上进行磨削,磨具尺寸有较好的稳定性;(5)砂带磨削不能进行大余量去除的长时间加工,砂带含有的磨料总量有限,大余量去除的长时间加工会使磨料迅速消耗掉,需要中断加工进行砂带更换。

砂带磨削的上述特点使大型钛合金风扇叶片型面抛光实现程序控制条件下的机械化生产成为现实。目前,用于叶片抛光的数控砂带磨削方式,有2种方法可供选择应用:一种是使用六轴数控砂带磨抛机床进行加工,另一种是使用机器人数控砂带抛光系统进行加工。

六轴数控砂带磨抛机床的运动功能类似于铣削时的五轴数控加工中心,砂带磨削工作轮与端铣刀加工所具有的结构差异使其在型面加工适应叶片结构方面,必须具有2个方向的摆角功能。

六轴数控砂带磨抛机床具有型面磨削和抛光的双重功能,功能变换取决于动力头在刚性磨削和浮动磨削形式的变换。抛光加工时,启动恒压浮动机构,能够使磨削正向压力的变化通过压力传感器、磨削功率传感器、恒压气缸等机构进行精确控制,适应每件叶片型面尺寸一定范围的差异,实现不破坏型面精度条件下的抛磨加工。在进行型面磨削加工时,锁住接触轮浮动机构,可以进行型面的刚性磨削加工。型面的刚性磨削加工,可以在型面的精铣加工精度能力差的情况下,起到补充或代替的作用,其使用的砂带粒度应根据余量情况进行变换,这种加工会改变原有的尺寸位置精度,并且相对于铣削加工,其过大的余量去除会产生较大的应力变形。因此,在铣加工具有精度保证能力的前提下,不推荐使用磨削功能。

机器人数控砂带抛光方法,是由机器人拿持叶片在程序控制下作复合运动,在固定的砂带机上进行抛光加工。其加工利用了逆向工程技术,加工前,机器人拿持叶片榫头部位进行叶片型面轮廓尺寸的扫描检测,然后数据处理机构生成加工控制程序,最终在程序控制下实现叶片的抛光加工。目前,机器人砂带磨削方法,因受到运动精度限制,一般只作为型面抛光加工的手段。

数控金刚石磨轮磨削方法属于典型的硬刚性磨削,其使用的机床运动机构基本与五轴联动叶片铣削加工中心相同,而使用的切削工具是将立式铣刀改变为表面喷涂上金钢石粉的圆柱磨轮。磨削加工时,利用了宽行加工技术。该种加工方式是硬刚性磨削,由于金钢石磨轮本身透气性差,不能通过容留、交换冷却液介质达到散热的效果,因此不适合对零件表面进行较大余量去除的磨削,而且即使是去除小余量的加工,对于钛合金材料叶片型面的磨削也易产生烧伤现象,因此在利用该种方法进行钛合金叶片型面加工时,必须摸索选择非常适合的切削参数,机床冷却方式必须非常有效。另外,金刚石磨轮对型面加工时的硬刚性磨削性质,也存在一定的接刀 “棱线”,尽管可以通过程序与磨轮规格的匹配性调整对其进行改善,但不能达到完全去除,对于叶片疲劳性能的影响是不利的,因此必须采取辅助措施进行消除表面“棱线”的补充加工,还可能需要使用数控砂带磨抛机床进行相应程序控制下的补充加工。另外,使用自由磨料性质的湿吹砂方法进行补充加工也应该是可行的方法。由于数控金刚石磨轮磨削方法的上述特点,其加工应用还在摸索阶段。

目前,数控砂带磨抛机床方法因其多方面的优势特点,正在成为大型叶片型面抛光加工最为适宜的方法,其综合性的优势特点还在于既可以进行干磨削也可以进行湿磨削,还可以进行CO2冷却方式下的超低温磨削,这对于避免大型钛合金材料叶片型面抛光产生烧伤、烧蚀非常有利。数控磨抛机床的应用,改变了大型叶片型面手工抛光劳动强度大的状况,对于大型叶片生产效率提高发挥了重要作用。

多轴联动加工技术的发展应用,使大型发动机风扇叶片型面加工这一关键加工环节在精度和质量保证能力方面有了很大的提高,加工效率方面也获得了满意的效果,相信随着工艺设备技术的不断研究改进,大型风扇叶片型面加工技术会朝着机械化、自动化方向发展。