锻压机械行业传统上被认为是简单粗放的设备，使用环境也远差于其他机床。尽管已有相当数量的产品水平高、制造精细的铸造设备、锻压设备乃至成套生产线，依然难以改变其进入门槛低、制造粗放的现状。

锻压机械行业起步于上世纪50年代，在七八十年代即实现了主要锻压机械的自给自足，而且依靠产品的质优价廉在世界市场上占有越来越大的份额，每年有80%的锻压机床出口。

根据前瞻产业研究院发布的《2014-2018年中国锻压机械制造行业市场需求预测与投资战略规划分析报告》分析：我国铸造和锻压机械行业依然长期存在着规格品种基本齐全，但中低档产品过剩、高档产品缺乏的状况。

从我国锻压机械进出口数据中得以证明：进口是出口的3.3倍，进口数控锻压机床是全部出口的1.78倍。铸造机械的进出口对比也如出一辙。这反映了市场对中高端产品需求明显增加，也反映出国产中高端产品在技术水平、产值上都存在明显不足，无法在产品质量、技术指标、用户服务等方面满足用户需求。对中小规格、普通型的产品我们仅仅解决了有无的问题，高档产品仍然依靠进口;在大、重、特型设备方面，问题则更加凸显。

我们国产数控机床国内市场占有率已达到57%，但这个占有率数据构成大部分是低档数控机床，属于中高端的部分比例较低。锻压机械的发展趋势归纳起来具有以下特点：精密化精密化锻压工艺技术是当今发达国家锻压工艺技术的发展趋势之一，采用精密化锻压工艺技术可以提高产品精度，减少原材料消耗，提高模具寿命，减少加工废屑，减少能耗，降低成本。

精密化锻压工艺技术为锻压机械提出了新的要求，为此发达国家大量使用了热模锻压力机、冷锻、温锻压力机和精冲压力机等精密锻压机械设备。得益于大量使用精密锻压设备，发达国家生产的锻件可以达到很高的精度水平，例如可以生产质量公差小于±1%的轿车精密连杆;大量轿车零件锻件直径方向精度可达 0.02mm，同心度≤0.05mm，零件机加工余量仅留0.30mm磨削量，真正实现了近净成形。高效化高效化就是高速化与复合化相结合，提高加工效率。

为了达到高效化的生产目的，发达国家的锻压机械有两个发展方向：一是开发速度更高、节拍更快的锻压主机，比如目前日本电产京利生产的小型高速冲床生产节拍可以达到4000spm;二是发展采用复合加工工艺的锻压机床，比如德国、美国、日本相继开发出激光冲裁复合机床，将模具冲切与激光切割有机地结合起来，工件一次上料即可完成冲孔、冲切、翻边、浅拉伸、切割等多道工序，最大限度地节省了辅助时间，特别适合孔型多而复杂的面板类工件的加工及多品种小批量板料加工。

绿色节能节能减排是目前全世界的共同课题，因此锻压机械的节能具有重大意义。锻压成形需要克服巨大的变形阻力，传统的普通压力机体积庞大，能耗高。电伺服驱动压力机为锻压机械的节能带来新的希望，电伺服驱动压力机去除了飞轮、离合器和制动器，结构大为简化，不仅滑块运动特性任意可调，而且节能效果明显。目前国外已经将电伺服直驱技术应用在螺旋压力机、冲压机、液压机、楔横轧机、折弯机等多种压力机上。