据弗戈工业在线记者现场报道 2011汉诺威欧洲机展于2011年9月19日在德国汉诺威博览中心盛大开幕,展会现场盛况空前，达诺巴特公司携新品精彩亮相2011EMO 展，隆重推出系列新品：HG系列卧式磨床，SORALUCE FXR落地式镗铣加工中心，模块化的套筒主轴，滑枕平衡，SORALUCE TR镗铣加工中心，机床设计根据生态设计标准，铣头测量系统，OVERBECK IRD-200 内孔磨床，VTC系列的立式车床系列，以及用于用于锯床编程的“卫星”导航使设备等。

 

HG系列卧式磨床提供高生产率和高柔性

 

HG-92/HG-72 系列高精度数控外圆磨床是达诺巴特集团历史上最畅销的设备系列。贯穿达诺巴特公司整个产品的特点是采用通用的设备元件，这不仅节约成本，而且保证了产品的性能。在2011EMO机床展上展出的HG-92- 5000型号设备的设计体现了它适应广泛苟刻要求的特点，这一产品的典型应用包括：印刷机棍、传动轴、内燃机、风力发电机轴和起落架零件的内孔、外圆和端面磨削。

HG系列卧式磨床

此系列重型卧式磨床提供最大中心距离6000mm(卡盘到动力尾架), 提供最大磨削外圆直径至850mm,工件最大重量达5000KG. 每一个HG-92设备配备最大砂轮直径915mm的砂轮,配有由扭矩电机驱动高精度编码器控制的连续旋转砂轮头架 ,此B轴最小可编程分辨率0.0001º。根据不同的应用,砂轮可采用不同的类型(CBN 砂轮、金刚石砂轮、普通砂轮等)。

HG-92 配有DanMDM多直径绝对测量系统，用于在线测量，也配有测头，用于长度、端面和锥度测量。测量可安排在磨削前、磨削中和磨削后进行。配有基于windows 的DanOp 磨削软件是用户友好界面，可以帮助进行工艺的优化和自动化，用户友好的DanOp软件减少了设定，能使操作者完成设备的设定，砂轮修正管理和快速简单的磨削编程，Siemens 840D 对话式控制系统用于调用标准程序,进入所有相关零件数据,无需操作者具有ISO编程经验.

达诺巴特 HG 系列重型卧式磨床提供最大中心距离6000mm和加工最大重量达5000KG的工件。

 

SORALUCE FXR落地式镗铣加工中心，针对大型零件的加工提供高柔性和高效率

 

FXR 镗铣加工中心是多功能镗铣加工中心,其坚固和稳定的设计确保加工大型零件时的高精度和高生产率。

模块化设计提供优良的柔性并可配置一系列任选的附件,确保设备以高效率和高精度满足用户的需要,是加工能源行业(风力发电, 燃气机,核工业)、造船工业和通用机器行业的理想设备。

SORALUCE FXR落地式镗铣加工中心

超重型设备的立柱带有”箱子套箱子”设计，设备的宽床身带有3个导轨使得立式行程达7000mm ;滑枕纵向行程达到1900mm。重型承载设计及功率和切削速度的有效优化使设备具有高性能。在S1操作和6000rpm可达到71Kw, 由于 立柱的移动式设计,设备可以配备多种工作台,使零件的加工和不同零件的上下料同步进行。

 

模块化的套筒主轴

 

SORALUCE FXR 镗铣加工中心可以配置市场上独有专利设计的模块化的套筒主轴。

该系统与其他全自动铣头相交换，使不同的套筒主轴具有不同的直径和长度(Ø130 ÷180mm / W：700 ÷1000mm)。所有需要的铣头可用来加工零件，如万能铣头、固定卧式铣头等，具有最大功率60KW。

与传统的套筒方案比较，SORALUCE 独有的模块化套筒主轴使套筒主轴和铣头之间具有相同距离，可在一次装卡的情况下进行5面加工而无需对远离设备的工件再进行定位。

此外,在设备采用其他铣头加工零件时可进行维护工作。

真正的好处来自于一个目的：避免停机时间，提高加工效率和用户利益最大化。

索拉露斯模块化套筒主轴，专利系统

 

 

滑枕平衡

 

此外，FRX 镗铣加工中心还可以任选配置动态滑枕移动补偿系统(滑枕平衡系统)

滑枕移动的动态补偿纠正了在卧式工作平面的切削刀具的定位和角度，确保最大滑枕误差在整个滑枕移动距离1900mm内小于0.04mm，增强了滑枕在卧式加工平面内滑枕的直线度和平行度。

此系统,在立式床鞍上包括一个数控的电机系统,在设备配置自动铣头更换系统时特别增加了精度，机械的滑振误差在选用不同重量的铣头时得到精确的调整。

 

SORALUCE TR镗铣加工中心，立足于长久高精度的加工

 

TR 镗铣加工中心是床身式结构镗铣加工中心,以其最优的刚性、减震性和完整机械稳定性著称,立足于严格的设计和装配工艺提供持久的高精度,是高精度模具制造商和中型尺寸零件制造商的理想设备。

该设备可以承载16.500KG的工件重量，成为市场上床身式镗铣加工中心方面的重型设备。

它集成了线性导轨系统和双齿盘齿条驱动系统,以35米/分的快移速度获得高动力性.

设备配有高扭矩直接驱动的主轴电机,确保热量少、维护少、噪音小而保持高精度和高效率.

TR镗铣加工中心可以配索拉露斯的万能铣头, 其紧凑的设计是特别为此类型床身式设备提供的.

此铣头可以使用户进行完整的加工操作，由于铣头在工件的行程范围内工作而无需使用额外的工件支撑。

SORALUCE TR镗铣加工中心

 

生态设计机床

 

索拉露斯公司是机床行业内第一个获得生态设计UNE150.301标准证书的公司(生态设计标准和管理系统标准的组合)。

此系统已在公司成功推出并被应用到TR系列镗铣加工中心上。 TR系列镗铣加工中心根据生态设计标准

设计和制造, 其结果是在整个环境方面上的影响减少16%.主要基于:

►在设备的制造中减少11%的能源使用

►在设备使用中减少16%的电力消耗

►在设备使用中21%的润滑消耗

机床设计根据生态设计标准

 

铣头测量系统

 

TR镗铣加工中心可以任选配置铣头测量系统，由于该系统能够校正任何主轴定位的偏差，确保了高精度加工。

铣头测量系统包括索拉露斯公司自行开发的软件，校正主轴分度自动连接和万能铣头所产生的定位误差。

允许铣头运动值和补偿值的校正，用于万能铣头90º加工平面(M10功能)，同时也用于任何铣头定位的中间的空间工作平面校正。

在TR镗铣加工中心配置的铣头测量系统是保证高精度和高可靠性的理想选择。

铣头测量系统

 

OVERBECK IRD-200 内孔磨床，提供快速更换时间

 

达诺巴特集团 OVERBECK IRD-200 是IRD系列三个带圆弧磨削任选功能的高精度磨床型号中最小规格的设备,最大内孔磨削直径是100 mm,工件回转直径是200 mm,工件最大重量30 kg。

它是用于加工模具和冲磨的理想设备, 如：工件头架采用了B轴,其旋转范围+95º-25º,配有3轴插补软件使磨削各种不同圆弧时无需手动旋转点的重新设定, T型滑台结构(400mm 的工件头架X轴行程, 200mm 的磨削主轴Z轴行程,两个轴由SIEMENS 线性电机驱动)提供高稳定性和动态稳定性,两个溜板部件具有移动速度快，定位精度高，维修要求低的特点。

直接驱动的工件头架，可配置磁卡盘或6爪气动卡盘，确保高圆度质量，高柔性和快速更换。最多4个磨削主轴及测量头可以被安装在砂轮头架上，磨削主轴可采用高频或皮带驱动。SIEMENS 840D数控系统内OVERBECK开发的软件是基于WINDOWS 接口并满足用户特殊应用，通过荧光屏上的图型可以方便编程用于零件的更换。包括2D/3D模拟包以使操作者核查对于可能的碰撞点的完整程序。

DANOBAT OVERBECK IRD-200是加工模具和冲磨的理想设备。

DANOBAT OVERBECK IRD-200

 

极具吸引力的达诺巴特公司VTC系列的立式车床系列确保精度

 

达诺巴特公司对于在单一机床上集合车削、铣削和磨削工序有着极大的兴趣，这一特点在达诺巴特VTC系列大型立式车床上得以体现。对于机床的多功能性和高刚性的要求贯穿于整个制造业， 如：航空航天、能源及交通、采矿、石油和天然气行业。这是因为模块化设计使各种各样不同的配置更加高效、快速、有效低成本。这也体现了达诺巴特集团自1954第一次开始制造卧式和立式车床以来，在设计和制造中所获得的专业技术。

在 2011 EMO展上所展示的VTC-2500配有直径2100mm的工作台，可以用260转/分钟旋转速度车削直径2,500mm 重量达20,000kg的工件，该型号的设备将工作台直接安放在精密交叉滚柱轴承上。

VTC-2500滑枕 X轴行程是2870mm, Z轴行程是1500mm, VTC系列内最小型号的车床可以车削1,600mm 重量达9,000kg的工件,最大型号的车床可以车削8,000mm 重量达15,000kg的工件。

VTC 系列的主要部件：底座、立柱和横梁均由消除了应力并带有加强筋的铸件构成,装配后设备得到高稳定性。此结构确保吸收应力和缓冲由于重切削时切削力产生的震动,　基于此刚性概念的进一步措施是配有250mm的正火处理-淬硬-精密磨削的锻钢方滑枕。

尽管任选的C轴提供高定位精度和提供重型铣削功能以及插补功能，但设备的基本结构是2轴(X轴和Z轴)设备，(在VTC-2500的C轴重复定位精度是1.04弧秒,定位精度是2.57弧秒),刀柄和滑枕上的动力铣头的定位是采用鼠牙盘系统,确保换刀时的定位精度和重复定位精度。自动换刀系统配有最多18个刀位, 由于可以在设备的两侧安装自动换刀系统,　刀位的数量可以增加到100个。其他任选项包括自动卡盘,、第二滑枕,、动力主轴、零件测量和刀具的检测。

达诺巴特已设计出多种新头架用于车削、钻削、铣削、磨削和攻丝工序,每种主轴都带有内置的轴承,这就意味着由于可能的碰撞导致损坏时只需更换主轴而无需更换滑枕。 新B轴头架安装在滑枕的底部并采用鼠牙盘定位。

新开发的Y轴头架可编程，移动距离为+/- 200mm,　加工直径600mm(视刀具情况)。采用这种特殊的头架设计,使得加工齿轮上的键槽;加工面对零件的偏置和钻削不在X轴上的孔,第三种新头架是配有以90º间隔的4个CAPTO 刀柄并卡持C5/C6/C/8/C10 刀柄, 。达诺巴特集团还推出了对于标准铣削头架的替代方案既配有安装在相同滑枕Z轴上的动力头.此动力头的新设计是与主轴相差50mm,用以加工不在零件中心线上的孔的内铣削和钻削.

VTC系列的立式车床系列

 

达诺巴特公司用于锯床编程的“卫星”导航使设备选择最佳路径

 

近年来，锯床和锯片技术取得了巨大进展,但这并不意味着我们可以放松停滞下来, 机床控制的技术缺失确实还是存在的。

由操作者的“经验”决定锯片采用何种速度和由操作者的”经验”决定设备的向下进给的速度.这意味着锯床操作者不是控制生产的管理,而是控制着锯片的寿命和成本。

这意味着什么?意味着影响切削效率非常重要的一点是操作者的经验。

达诺巴特集团开发了新iSOFT控制系统来避免上述现象.这一新系统可以让公司按从操作者那里得到的最小的操作干预获得最大生产率和优化的锯片寿命.

通过在简单的屏幕上进行简单地操作就可以获得比人为操作更高的可靠性。在不同的选项中用户可以找到不同的参数，例如：材料等级，　一旦选择了碳钢、不锈钢、镍铬钛合金、或有色金属材料，固体或管材后，机器可以自动设定自己的参数，降低叶片速度，并且根据横截面的材料和叶片条件持续不断地进行自我调整。

大多数材料的明细表已经编入iSOFT的程序，如果有需要，用户也可以将自己的特殊材料组加入程序。

另一个独特的特点是：无论是双金属、硬质合金，都可以自动“磨合”新刀片。这往往被忽视而导致叶片损坏。有了达诺巴特这一系统，它不仅排除了这个隐患，而且允许操作员输入特定的操作确保刀片的正确磨合过程被跟踪。

这台机器可以计算每一个切割零件的重量并显示在控制台上。使用iSOFT的结果是将产量最大化和刀片寿命的最佳使用话。

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