ZOLLER公司亚太区总裁Zoller先生、SAACKE中国董事Gerd Hotz先生与NUM公司NUMROTO产品经理Patrick Schmid先生（由左至右）

被称为制造业“牙齿”的刀具，因与加工工件质量的高度关联而一直备受关注，由此，刀具制造工艺的改进也自然成为了一个经久不衰的话题。以往我们经常从单机的角度考虑问题，常常忽略了信息及时传递的重要性，导致生产工艺之间彼此缺乏关联，无法更有效地提高生产效率。

而前不久由德国精密刀具和数控刀具磨床制造商SAACKE公司，联合测量设备制造商ZOLLER公司、刀具磨床软件供应商NUM公司推出的全闭环磨削加工系统，为这一问题提供了最前沿的解决方法。正如SAACKE中国董事Gerd Hotz先生所说，全闭环磨削加工技术开拓了刀具磨床进一步提升效率的新局面，是一次针对刀具磨床解决方案的全面升级。

“在刀具磨削加工中，刀具按照事先编好的程序进行加工，磨削后再将刀具参数传输进测量装置，这是保障高精度的必须程序。但仅得到测量的结果是不能满足当今不断提升的加工要求的，用户需要将测量后的修正参数再传输回磨削软件。”Gerd Hotz先生介绍说，正是基于这种思路，ZOLLER、NUM和SAACKE三家各领域内的顶级供应商走到了一起，2009年9月16日，三家公司首次向用户呈现了这一共同研究成果，并现场展示了在实际加工中，磨床、软件及测量机是如何进行一体化工作的。

在全闭环磨削加工系统中，除了SAACKE公司的刀具磨削中心UWIF、UWID以外，ZOLLER公司的Genius3是现场出现的另外一台实体设备，ZOLLER公司亚太区总裁Zoller先生以新刀具的生产为例，介绍了全闭环系统的工作流程以及ZOLLER在其中扮演的角色。“首先是数据传输，NC程序在传至CNC磨床的同时，还将带有测量数据的文件传送至Genius3检测仪器，并由检测仪器生成全自动检测程序；之后，在磨床完成一把新的刀具加工后，由ZOLLER Genius3对其进行检测；第三步是实际值数据传输，将测量的实际值传输到程序系统，并对NC程序进行测量；第四步是刀具数据修正，NC修正程序被传送至磨床，刀具进行精确磨削；最后，开始生产刀具，ZOLLER Genius3对刀具进行测量和记录。”Zoller先生总结说，由于第一步的数据是同步传输的，而且采用的是全自动测量工具，所以在随后的步骤中就无需另外对复杂测量程序进行编程，节省了整体加工时间，也将人为因素的影响降至最低。

为实现两台设备无障碍的信息流通，涵盖磨削领域20年专业知识的NUMROTO软件无疑成为了整个加工过程中的最有效沟通手段。据NUM公司NUMROTO产品经理Patrick Schmid先生介绍，NUMROTO具有测量机端口，可以与ZOLLER Genius3检测仪搭配使用以实现刀具数据的自动连接传输。在SAACKE的磨削中心上，用NUM软件在线模拟和碰撞检测，实现加工过程中的测量。NUMROTO提供的是生产和修磨刀具的完整解决方案，节省了编程时间，并使磨床与测量机之间达到了良好的互通性。

为了让用户更好地理解“全闭环”带来的精度提升，Gerd Hotz先生形象地将其解释为三个闭环：第一个是对刀具的闭环，将测量出的偏差反馈至磨床，在下一次磨削的时候将多余部分磨削掉，消除误差；第二个是对砂轮的闭环，将砂轮的磨损情况反馈给磨床，在下次加工时进行自动补偿；第三个是三家公司的全闭环联合，通过软件进行实时反馈。三个闭环，环环相扣，保障了刀具生产和重磨的高精和高效。

这对拥有百年历史的SAACKE来说是锦上添花，同时Gerd Hotz先生认为，用户将是该系统的最大受益者，全闭环磨削加工系统为用户提供了一种更优化的工艺方法，帮助他们在保证质量的前提下，寻找到可以降低成本的途径，实现赢利最大化。全闭环磨削加工系统为用户定义了最前沿的解决方案，将刀具磨削推向了一个更高的层次。