20世纪80年代以来，随着中国改革开放和工业经济的迅猛发展，我国模具业以年均15%的增长速度快速发展，目前总规模位居世界前列。澳大利亚近年来经济发展较快，而且今后几年还有继续增长的势头。澳大利亚汽车冲压模具有广阔发展空间，中国汽车模具近年来发展迅猛，已成为模具行业第一大产业。国际模协秘书长罗百辉表示，中澳模具产业有许多共同点，也有更多互动发展的机会。

模具是国民经济的基础工业，从某种意义上来说，模具工业的发展水平代表着一个国家的工业发展水平。我国重点发展的汽车、电子、通讯、航空航天等行业的产品有80%以上的零部件是由模具加工成型的。我国模具行业的发展始于20世纪80年代，国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，同时也为模具产业的发展提供了巨大的动力。近年来，中国模具业发展十分迅速，“模具是工业生产的基础”已经取得共识。据国际模协秘书长罗百辉介绍，目前，我国国有模具生产厂点3万余家，从业人员有100多万人。2010年国内模具市场产需两旺，增长幅度又迈上了2位数，全国模具销售总额达到1120亿元，2011年我国模具行业经济运行平稳,结构调整取得成效,行业总体水平提高较快;集聚式生产进一步发展,生产性服务业得到加强;模具市场进一步开拓发展,新的增长点已倍受瞩目,出口稳步增长;模具企业延伸产业链的发展走势十分明显。

伴随着模具行业的快速发展，中国模具进出口额也呈逐年上升趋势。据海关统计，2010年中国模具工业进出口总额为42.58亿美元，比2009年增加了11.85%。其中进口总额为20.62亿美元，比2009年增加4.99%;出口总额为21.96亿美元，比2009年增加 19.15%。2010年模具出口的发展速度高于整个行业的总体发展速度，并首次实现外贸顺差。2011年1-12月，我国模具的总产量达1045.96 万套，同比增长41.72 %。2011年12月份，全国生产模具78万套，同比增长18.36 %。从各省市的产量来看，2011年1-12月，河北省模具的产量达477.7万套，同比增长43.68 %，占全国总产量的45.67 %。紧随其后的是广东、四川和湖南，分别占总产量的17.11%、8.87%和7.04 %。

模具是“机器之母”。汽车模具，是制造汽车的“先行官”。汽车模具按功能分类，可分为冲压模具、注塑模具等五大类。作为冷冲模的轿车车身大型覆盖件模具，是汽车模具中最具标志性的工艺装备产品。由于车身大型外覆盖件模具的制造工艺技术复杂，尺寸和表面精度要求高，且要求五轴高速加工中心等高精尖的数控设备，因此，长期以来，其制造技术被跨国专业公司所掌控，国内大多数轿车企业的车身大型外覆盖件模具基本依赖进口。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，在上海浦东金桥，一个具有国内一流水平的轿车外覆盖件模具基地正悄然崛起。日前，从上海赛科利汽车模具技术应用有限公司获悉，该公司卧薪尝胆，励精图治，仅用6年时间，就实现了从 “以冲养模”到“冲模并举”的目标，目前，已确立了以车身大型外覆盖件模具为主，多工位冲压件模具、热成型超高强度钢板模、级进模冲压件模具为辅的产品定位，初步形成了包括车身侧围和冀子板模具在内的轿车车身大型覆盖件的开发能力。2010年完成自主开发制造模具293个标套，产值1亿元。

上海赛科利成立之初，就确立了立志成为国际一流的汽车模具供应商的发展愿景。面临资金、技术和人才的三大难题，公司规划了“三步走”的战略发展规划。经过3年“历练”，基本完成了资金和模具外围技术的积累，从而实现了“以冲养模”的第一阶段性目标。

据该公司技术中心副主任郭水军介绍，2008年，该公司以“初生牛犊不怕虎”的精神，首次承接了上海通用经济型轿车四门内外板模具的自主开发重任。为此，公司组成了由博士领军、工程技术人员为主体的开发团队，艰苦攻关，一炮打响，并在门内板模具开发上大胆采用了开口拉延技术，提高了8%的材料利用率。 “起步就实现四门模具开发成功，这在国内外模具业没有先例。”目前，该公司已先后自主开发了包括上汽自主品牌车型在内近6种车型的外覆盖件模具。

在汽车覆盖件模具中，开发难度最高的就是车身大型侧围外板、翼子板模具，尤其是工艺、结构复杂的车身侧围外板模具综合了四门三盖的所有技术。郭水军说， “该产品的特点是零件大、高度差大、刚性差。四周有复杂的搭接与配合，上与顶盖、玻璃搭接，前与前围挡板搭接，后与后盖、尾灯、后保险杠配合搭接，中间与前门、后门配合，面多、曲率小、变化大，形状最为复杂。”为了保证自主品牌车型侧围外板模具一次性开发成功，开发团队进行前期技术研讨，针对开发过程中出现的各种工艺技术难题，采取相应措施，攻克了无数难题，终于一举成功。

为了进一步提高车身覆盖件模具自主开发能力和制造能力，该公司通过项目开发，总结开发经验和积累数据，目前已建立了冲压工艺、CAE、结构设计、模具制造等数据库以及3D标准库。为深化项目管理，加强系统工程的数字化运控，引进了E-MAN模具制造管理系统，搭建了信息化平台。多年来，该公司不断加强人才高地建设，先后引进培养了一批高级专业科技人才和技能型人才，目前整个开发团队达200余人。上海赛科利，已然成为中国汽车模具业的后起之秀。

近年来，我国模具行业结构，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。为更新和提高装备水平，模具加工企业每年都需进口几十亿元的设备。在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合研发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在创新能力薄弱;整体效率低;专业化、标准化、商品化的程度低、协作差;模具材料及模具相关技术落后;企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理;与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉分析，未来十年，中国模具工业的发展趋势是：模具产品向着大型、精密、复杂、经济、快速的方向发展;模具的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短;模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展;模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。

目前模具产值全国过亿元的模具加工企业主要集中在汽车覆盖件模具领域。例如：汽车覆盖件模具方面的一汽模具制造有限公司、精密冲压模具方面的无锡国盛精密模具有限公司、大型塑料模具方面的海尔模具公司、塑料异型材模具方面的铜陵三佳科技有限公司、橡胶轮胎模具方面的广东巨轮模具股份有限公司和揭阳巿天阳模具有限公司、模具标准件方面的香港龙记集团和盘起工业有限公司等。在上亿元的模具企业中，外资占了相当比重。

澳大利亚近年来经济发展较快，而且今后几年还有继续增长的势头。但是作为基础工业的模具制造业，尤其是冲压模具的制造能力赶不上经济发展的需要，为此急需从国外进口冲压模具制造技术和能力，而中国模具业在这方面恰好有较大的优势，市场前景看好。具体分析如下：中国冲压模具企业的技术装备水平高于澳大利亚。目前国内四大汽车冲模企业拥有数控铣床56台，其中大型的35台，高速铣5台(其中主轴转数20000转/分2台)。拥有计算机工作站143台，配备各种软件200套，还有成型分析软件和逆向工程软件8套。大型坐标测量机5台，调试压机30台(1600吨、1400吨、1300吨、800吨、600 吨)，研配压机16台，吊车多为30吨和15吨，这些远远超过澳大利亚装备水平。

中国有完整的冲模设计制造技术人员和编程人员，有熟练的数控机床操作工人，钳工装配和模具调试人员。中国的劳动工资水平低于澳洲，目前已具备制造轿车冲压模具能力，企业生产能力多在年制造200套至400套大中型冲压模具，而且企业设备负荷不高，完全有能力为澳大利亚制造模具。

澳大利亚汽车模具设计制造所用的软件多为ug、pro-e、catia和euclid，与中国模具企业用的软件基本相同，可以共享，cae分析软件和模拟成型分析软件都有相似之处。这为我们开展中外合作提供了良好的条件。

澳大利亚模具协会、阿德莱德模办、墨尔本模协都对中国模具市场和制造企业寄予很大希望。这将为中国向澳大利亚出口模具创造有利条件。