中国是全球最大的机床工具消费国，自产机床工具的数量也居世界第一。在推进工业化的进程中，作为装备制造业的工作母机，机床工具产业是高技术产业发展的支撑，是工业现代化的基础，也是保证国防工业发展的保障，其性能和质量已成为衡量国家工业化水平和综合国力的重要标志。

    一、可持续发展的基础是完整的产业体系

    经过多年的发展，我国已形成了颇具规模且相对完整的机床工具产业制造体系，具有一定的综合制造和配套能力，并成功跻身世界机床生产大国之列，为我国机床工具产业可持续发展奠定了基础。近年来，国产数控机床产业更是进入了一个快速发展的机遇期。
    (1)生产快速增长、效益显著提高。2007年机床产业完成工业总产值2747.7亿元，同比增长35.5％。实现利润144.6亿元，同比增长52.8％(1—11月)。金切机床产量606835台，同比增长11.7％，其中数控金切机床产量123257台，同比增长32.6％。

    (2)机床产品品种开发不断提速。一批国家急需、长期依靠进口、受制于国外的高档数控机床研制取得了新的突破。目前，数控机床可供品种有1500种，并以每年100多种的速度增加。国内所需的中低档数控机床基本上可以立足国内，中档和高档数控机床可以部分满足市场。

    (3)功能部件产业化步伐加快。为国产五轴联动数控机床配套的国产数控系统已经开始在军工企业应用，开发出了高速主轴单元、高速滚珠丝杠、重载直线滚动导轨、高速导轨防护装置、直线电机、高速转台与刀库、数字化量仪等高性能功能部件样机，有的品种已实现小批生产。

    (4)关键技术研究有所突破。高档数控机床关键技术研究取得重大突破，已基本掌握了多坐标联动的关键技术，并进入实用化阶段。复合加工技术研究也取得了一定进展，多轴联动车铣复合中心、五轴五面加工中心、双主轴车削中心等关键设备均已实现商品化。高速加工技术的研究与应用也取得了重要进展。

    (5)国内市场占有率稳步提高。近年来，国产数控机床的国内市场占有率逐年回升，已从2003年的28.1％提高到2007年的56.3％。以五轴联动数控机床为代表的一批国产高档数控机床相继问世，在2007年举办的第十届中国国际机床展上，就展出了40多台国产的五轴联动数控机床。这些高档数控机床已在众多用户特别是国防工业中得到应用。

    (6)重点企业实力和竞争力显著提升。一批重点骨干企业在国家的支持下进行了改革重组和技术改造，增强了活力，提升了自身装备水平和竞争力。沈阳、大连、北京等一些重点机床制造企业通过搬迁改造为快速发展奠定了基础，上海、齐齐哈尔、秦川、济南等数控机床制造企业通过引进消化吸收再创新提高了技术开发能力。

    二、可持续发展的关键制约是技术竞争力不强

    近年来，我国机床产业取得了很大进步，但与国外先进水平相比仍然存在着较大的差距，技术竞争力不强已经成为制约机床工具产业可持续发展的瓶颈。2007年，我国金属加工机床进口在持续多年高速增长后，出现了负增长。但在大多数机床呈现进口同比减少的情况下，龙门加工中心、数控折弯机、数控板带横剪机和数控冲床等进口继续保持高速增长，数控系统和零部件进口高速增长的势头也未有改观。从技术水平看，国内企业的制造设备以普通机床为主，设备的数控化率较低，仅有个别企业达到10％。产品的精度、设计与开发、应用水平，甚至产品标准的制定方面都相对滞后，特别是在高速化、柔性化、复合化、智能化等高端数控产品上自主开发能力不强。从人才与科技投入看，科技人才不足，特别是缺乏技术带头人。在科研投入方面，国有企业经济效益相对较低，基础研究、技术攻关和新产品开发的投入不足，直接影响了创新能力的提高。民营企业大多处在发展的初级阶段，技术开发能力较弱。从产品结构看，产品结构不尽合理，市场需求量大的高档和大型机床还大量依赖进口，而中小型和普通机床已出现低水平盲目竞争态势，效率低下。功能部件和刀具等产品开发能力弱，技术含量低、没有形成规模效益和品牌优势，缺少专业化生产和社会化配套体系，特别是中高档数控系统长期受制于人，市场基本被FANUC、西门子等国外品牌所垄断。从管理和综合服务看，企业的管理水平尚不能适应市场要求，信息化水平存在较大的差距。在产品质量、可靠性和劳动生产率等方面存在明显差距，服务体系尚不健全，新的市场开拓、成套技术服务、快速反应能力等方面不能满足用户要求，特别是不能按期交货成为用户反映最多的问题，影响企业规模效应的形成和数控机床品牌的树立。

    三、可持续发展的途径是实现产业升级

    1.技术创新

    努力构建机床工具产业的自主创新平台。加大科技投入，加强机床产业重点企业技术中心建设，提高研发能力，建立以企业为主体、产学研结合、以产业化为主攻方向的技术创新体系；加强对高档数控机床产业化所需的关键共性技术和工艺的研发攻关。以市场需求为导向，重点突破大型、精密、高速、复合、多轴联动加丁、能实现多维曲面加工的高档数控机床的研发，快速开发市场需求的数控双柱移动立式铣车床、数控桥式龙门五轴联动车铣复合机床、超重型数控轧辊磨床等个性化产品和成套设备，满足我国航空、航天、兵器、汽车、造船、重大技术装备和信息产业关键核心零部件的加工制造需要；提升功能部件与刀具的研发和产业化水平，优先选择一批基础较好的功能部件和刀具生产企业加大技术改造力度，通过引进技术、合资合作、“产学研”结合自主开发等多种形式，提高功能部件和刀具产品的水平。通过重点培育国产品牌，实现主要功能部件和刀具的配套基本立足国内，促进功能部件和刀具产业的全而发展；积极为自主创新创造良好环境，重视数控系统现场总线技术标准等技术标准的制定和专利保护，形成自主知识产权体系。

    2.做大做强

    “工欲善其事，必先利其器”。装备制造业的产业升级和可持续发展离不开机床工具产业，作为装备制造业的工作母机，机床工具企业自身的生产工艺条件和企业管理水平更应是装备制造业中的“优中之优”。因此，机床产业重点企业自身应该加快技术进步，切实提高自主创新的能力和水平，充分发挥产品成本、质量、性能等方面的竞争优势，扩大企业规模，增强核心竞争力和综合实力。在条件成熟时，按照市场经济规律和自愿结合原则，打破地区、所有制界限，鼓励外资企业参股和海外购并，推动数控机床生产企业之间、数控机床生产企业与功能部件和刀具生产企业之间进行联合、重组、兼并，培养若干个综合性大型数控机床企业集团，形成数控机床产业的国家队和主力军，从而提高机床产业资源利用率，实现产业的规模效应，提高中国数控机床在国际市场的竞争力。

    3.开放合作

    作为全球最大的机床工具进口国，巨大的市场需求是中国进行对外经济技术合作的筹码。积极参与国际竞争与合作，充分利用国内外两个市场、两种资源，是促进机床产业可持续发展的重要途径。目前，国内机床企业已成功实现了“走出去”，沈阳机床、大连机床、北京一机床等7家机床企业已率先走出国门，兼并了国外10家知名的机床企业，收到了良好的效果。通过兼并重组技术研发能力强、品牌知名度高、国际营销网络健全的国外机床工业，为培育成长为大型跨国公司做出了积极探索。在此基础上，国内机床企业可以与国外同行企业开展更宽领域、深层次的合作，积极实施“引进来”战略，引进国外先进技术和人才，加快技术改造和技术创新，使产品和生产工艺符合国际要求，争取加入跨国公司的全球供应链，最大程度地分享经济全球化和世界产业结构调整的利益，提高自身的国际竞争力；为利用国外技术先进的优势，也可以考虑在海外研发机构建市研发中心或产业化基地，通过“技术外取”提高国内企业的研发能力，改进现有产品设计和工艺，大力提高生产效率及产品的性能和可靠性。

    4.人才培养

    形成自主创新的环境和氛围，构建全方位的科技人才培育和激励机制是关键。应该坚持产学研一体化的创新模式，鼓励和支持高等院校同企业、科研机构建立多渠道、多形式的紧密合作关系，共同培养创新型人才。特别应该重视复合型科技人才学科带头人的培养，形成高层次的研发人员群体，建立有效的激励约束机制，搞好技术开发队伍建设。近期，集中精力依托产业重点企业建市培训基地，培育国产数控产品开发及使用的专门人才，为国内机床工具产业的可持续发展奠定智力基础。

    我们相信，中国机床产业通过进一步深化改革，积极调整产业和产品结构，转变经济增长方式，增强自主创新能力，加快中高档数控机床及其功能部件的研发和市场开拓，提高产品质量和服务质量，提高全产业的竞争力，机床产业一定可以实现又好又快地可持续发展。